DMPPD ANTIOXIDANT EN CAOUTCHOUC (ANTIOXIDANT EN CAOUTCHOUC 6PPD)

La description:

Nom chimique antioxydant	N- (1,3-diméthylbutyl) -N'-phényl-p-phénylène diamine
Formule moléculaire	C 18 H 24 N 2
Structure moleculaire
Masse moléculaire	268.41
La gravité	0.986-1.00
N ° CAS.	793-24-8
Paquet	25 kg / sac
Durée de conservation	12 mois

Spécification:

Étude sur le procédé synthétique de l'antioxydant de caoutchouc 4020

À l’heure actuelle, le processus de production de l’agent anti-vieillissement 4020 utilise la p-aminodiphénylamine et la méthylisobutylcétone comme matières premières. Sous une pression de 5 à 16 MPa, le catalyseur à base de cuivre est utilisé pour la réaction d'hydrogénation et l'agent anti-vieillissement 4020 est obtenu par le processus de post-traitement. . Bien que ce processus soit continu et facile à utiliser, le catalyseur est peu coûteux et pas facilement empoisonné, mais la qualité du produit est légèrement médiocre et le rendement est faible. En outre, une petite quantité de poudre de catalyseur est introduite dans l’antioxydant 4020, qui est appliquée sur le caoutchouc afin d’affecter la qualité du produit en caoutchouc. La plupart des pays étrangers utilisent le platine et d'autres métaux précieux comme catalyseurs. La qualité et le rendement sont meilleurs que ceux d'origine nationale. Le prix de vente a compensé les inconvénients du coût élevé du catalyseur. À l'heure actuelle, de nombreux fabricants nationaux d'agent anti-vieillissement 4020 mènent également des recherches sur les catalyseurs à base de métaux précieux, mais aucun dispositif industrialisé n'a encore été construit, ce qui constitue également le principal axe de recherche de la synthèse de l'agent anti-vieillissement 4020. Dans cet article, au moyen du petit test et du test pilote, le procédé 4020 a été préparé par amination réductrice avec du Pt comme catalyseur. Le filtrage de 3% Pt / C de la société étrangère A peut obtenir la qualité de produit dont nous avons besoin, après la température de réaction, la pression et la distribution. Par rapport à l'optimisation, les conditions optimales du procédé sont les suivantes: pression 1,5 MPa, température de réaction 110-120 ° C, rapport RT / MIBK 1: 3,5 (rapport molaire), temps de réaction 3 h. Résolvez un à un les problèmes liés au processus de débogage, ouvrez l'intégralité du processus et fournissez une base de conception pour la conception industrielle.

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